Die Vor- und Nachteile des Plasmaschneidens in der Metallverarbeitung

CNC-Plasmaschneider können in der Automobilherstellung und -reparatur, im Baugewerbe, im Bergbau und in der Schifffahrt eingesetzt werden und sind eine effektive Methode zum Schneiden einer Vielzahl von Materialien unterschiedlicher Dicke. Zu den typischen Metallen, die mit einem Plasmaschneider geschnitten werden können, gehören Stahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer. Plasmaschneider können eine viel größere Bandbreite an Metallen schnell, genau und kostengünstig schneiden, was sie zu einer zuverlässigen Schweißmethode macht. Plasmaschneidmaschinen werden für eine Vielzahl von Zwecken eingesetzt, von kleinen Werkstattarbeiten bis hin zu großen Industrieprojekten, und möglicherweise sind Sie auf der Suche nach der richtigen Maschine für Sie. Das Verständnis neuer Geräte kann für Ihr Unternehmen von Vorteil sein, da zusätzliches Wissen bei der Betrachtung zukünftiger Betriebsabläufe und -funktionen Zeit und Geld sparen kann. Wenn Sie auf der Suche nach einem sind PlasmaschneiderDas erste, was Sie wissen müssen, sind die Vor- und Nachteile von Plasmaschneidern. Als Nächstes informieren wir Sie über die Vor- und Nachteile von Plasmaschneidern.

1.Grundprinzipien von Plasmaschneidmaschinen

2. Vorteile der CNC-Plasmaschneidmaschine

3. Nachteile der CNC-Plasmaschneidmaschine

1.Grundprinzipien von Plasmaschneidmaschinen

Plasma wird durch das Schneiden leitfähiger Materialien mit einem beschleunigten Strahl heißen Plasmas aufgebracht. Bei dem System werden hochintensive Gase mit sehr hoher Geschwindigkeit durch eine Düse injiziert, um einen Lichtbogen zum Schneiden zu erzeugen, im Gegensatz zum herkömmlichen Schweißen, das nur zum Verbinden von Materialien verwendet wird. Die interne Technik eines Plasmaschneiders basiert auf ionisierten Gasen, die überhitzt werden, um Plasmakanäle zu bilden, die als schnelle, effiziente Schneidwerkzeuge verwendet werden können.

Aber wie dick kann ein Material mit einem Plasmaschneider geschnitten werden? Handplasmabrenner können typischerweise Stahlplatten mit einer Dicke von bis zu 38 Millimetern schneiden. Leistungsstärkere CNC-Plasmaschneider können jedoch Stahlplatten mit einer Dicke von bis zu 150 Millimetern und sogar noch dickeren schneiden. Wie sieht es mit der Mindestdicke aus, die ein Plasmaschneider schneiden kann? Erfahrene Schweißer wissen, dass es bei Plasmaschneidern keine Mindestschnittstärke gibt. Denn mit dem richtigen Düsentyp, Durchmesser und Stromstärke kann jede Dicke geschnitten werden. Die extrem hohe Temperatur und die präzise Positionierung der Düse des Plasmaschneiders machen ihn zur bevorzugten Methode zum Schneiden präzise gebogener oder eckig geformter Bleche. Beispiele hierfür sind Schilder mit Körperteilen, schwere Maschinenteile, Rohre, künstlerische Skulpturen und mehr.

2. Vorteile der CNC-Plasmaschneidmaschine

Bessere Schnittqualität

Schlacke, Wärmeeinflusszone, Oberkantenverrundung und Schnittwinkel sind die Hauptfaktoren, die die Schnittqualität beeinflussen. Insbesondere in den beiden Aspekten Schlacke und Wärmeeinflusszone ist das Plasmaschneiden weitaus besser als das Brennschneiden. Die Schneidkante eines Plasmaschneiders ist grundsätzlich schlackenfrei und die Wärmeeinflusszone ist deutlich kleiner.

Weniger Verschlackung

Plasmaschneider verwenden heißes, elektrisch geladenes Gas, um das Metall zu schmelzen und das geschmolzene Metall von der Schnittfläche wegzublasen. Beim Brennschneiden wird eine chemische Reaktion zwischen Sauerstoff und Stahl zum Schneiden genutzt, wodurch eine eisenrote Schlacke oder Schaum entsteht. Aufgrund dieses Prozessunterschieds erzeugen Plasmaschneider weniger zu schneidende Schlacke und die daran haftende Schlacke lässt sich leichter entfernen. Diese Schlacke lässt sich oft leicht abklopfen, ohne dass Schleif- oder Schaufelarbeiten erforderlich sind, was den Zeitaufwand für Nachbearbeitungsvorgänge erheblich verkürzt und somit die Produktivität durch weniger Schleifvorgänge erhöht.

Höhere Effizienz

CNC-Plasmaschneider sparen nicht nur Zeit beim Vorwärmen und bei Nachbearbeitungen, sondern können auch mit Geschwindigkeiten schneiden und lochen, die bis zu 8,5-mal schneller sind als beim Brennschneiden, und die drastische Steigerung der Produktivität kann erhebliche Vorteile mit sich bringen.

Geringere Kosten

Bei der Kostenanalyse ist es wichtig, den Unterschied zwischen Betriebskosten und Betriebskosten pro Teil oder pro Meter zu verstehen. Wie ermitteln Sie also die tatsächlichen Kosten für das Schneiden von Teilen? Die Betriebskosten pro Meter sind die Kosten aller Schnitte pro Stunde geteilt durch die Gesamtlänge (in Metern), die in einer Stunde geschnitten werden kann. Die mit dem Schneiden verbundenen Kosten umfassen Verbrauchsmaterialien, Strom, Gas, Arbeitskräfte und tägliche Gemeinkosten. Die Kosten pro Teil sind die Gesamtschnittlänge, die zur Herstellung des Teils erforderlich ist, multipliziert mit den Betriebskosten pro Meter. Plasmaschneider schneiden schneller und produzieren mehr Teile in einer bestimmten Zeit, wodurch die Kosten pro Teilschnitt erheblich gesenkt werden. Beim handgeführten Schneiden ermöglicht die Berechnung der Kosten pro Auftrag oder Aufgabe eine bessere Schätzung der Einsparungen. Die Kosten pro Betriebsstunde multipliziert mit der Gesamtzeit, die für die Ausführung des Auftrags erforderlich ist, ergeben die Kosten des Auftrags. Beim Brennschneiden ist es wichtig, die Aufwärmzeit und die lange Nachbearbeitungszeit in die benötigte Zeit einzurechnen.

Höhere Rentabilität

Die geringeren Kosten pro geschnittenem Teil mit einem Plasmaschneider führen direkt zu einer höheren Rentabilität. Das Schneiden jedes einzelnen Teils spart Geld, was die Rentabilität erhöht. Je mehr Teile Sie pro Stunde schneiden, desto mehr steigt Ihr Gesamtgewinn. Plasmaschneider schneiden sehr schnell und können Ihre Gesamtrentabilität erheblich steigern.

Einfacher zu verwenden und zu beherrschen

Für Oxyfuel-Anwender ist es zeitaufwändig zu lernen und zu üben, wie man die Einstellung der Flammenchemieparameter und die Aufrechterhaltung der Flammenchemie beherrscht. Plasmaschneider hingegen sind leicht zu erlernen und zu beherrschen und zeichnen sich durch hohe Stabilität und einfache Bedienung beim Schneiden von Werkstücken aus. In die Prozessfunktionen der Schneidsteuerung sind viele wertvolle Praxiserfahrungen eingeflossen, sie sind voll funktionsfähig und einfach zu bedienen.

Größere Flexibilität

Plasmaschneider können jedes leitfähige Metall schneiden, einschließlich Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Messing. Brennschneider nutzen den Sauerstoff in Weichstahl, um mit Eisen chemisch zu reagieren, und können daher nur zum Schneiden von Weichstahl verwendet werden. Darüber hinaus können Plasmaschneider zum Hobeln, Markieren oder Schneiden von verrostetem, lackiertem oder sogar gestapeltem Metall verwendet werden. Darüber hinaus können Sie mit einem Plasmaschneider auch poröse Metallgitter abschrägen oder schneiden, was mit einer Flamme nur schwer möglich ist.

Mehr Sicherheit

Der beim Brennschneiden verwendete Brennstoff ist eine Mischung aus Sauerstoff und Gas. Die am häufigsten verwendeten Gase sind Acetylen, Propan, MAPP, Propylen und Erdgas. Am häufigsten wird Acetylen verwendet, da es höhere Flammentemperaturen und eine schnellere Perforation als andere Gase erzeugt. Acetylen ist jedoch ein instabiles und leicht entzündliches Gas, das äußerst empfindlich auf übermäßigen Druck, hohe Temperaturen und sogar statische Elektrizität reagiert. Acetylenexplosionen können Sachschäden in Höhe von mehreren Tausend Dollar und schwere Verletzungen bei in der Nähe befindlichem Personal verursachen. Plasmaschneider hingegen werden normalerweise mit Druckluft betrieben und erfordern keine Verwendung brennbarer Gase. Alle Arten des thermischen Schneidens erzeugen Gerüche und Geräusche, beispielsweise Schneidtische und Maschinen, die zum thermischen Schneiden verwendet werden CNC-Plasmaschneidmaschine Es können Systeme mit einem Wasserschneidebett ausgewählt werden, wodurch Geruch und Lärm erheblich reduziert werden können. Wegen der Explosionsgefahr sollten die meisten Brennschneidarbeiten jedoch nicht unter Wasser durchgeführt werden.

3. Nachteile der CNC-Plasmaschneidmaschine

Aber keine Ausrüstung ist perfekt, Plasmaschneidemaschinen werden immer noch verbessert und weisen Mängel auf. Aufgrund des starken Bogenlichts kommt es zu einer gewissen Verschmutzung. Darüber hinaus ist der bei der Verarbeitung entstehende Lärm relativ groß und der Staub ist immer noch relativ groß, was für den Umweltschutz sehr ungünstig ist. Es muss gesagt werden, dass der Umweltschutzaspekt immer noch ein großes Problem darstellt. Jetzt wird die Ausstattung schrittweise verbessert und wir erwarten auch, dass sie ein neueres und perfekteres Erscheinungsbild erhält.

(1) Beim Plasmaschneiden entstehen schädliche Gase und Lichtbögen: Das Prinzip des Plasmaschneidens bestimmt die Intensität des Lichtbogens, des Lärms und des Staubs während des Schneidvorgangs, was zu einer gewissen Umweltverschmutzung führt. Das Unterwasser-Plasmaschneiden wird im Allgemeinen für mittlere und dicke Bleche verwendet, sodass die Schnittdicke begrenzt ist.

(2) Die Vertikalität der Schnittfläche ist schlecht: Eine Seite der Schnittfläche weist eine große Abschrägung und eine schlechte Vertikalität auf.

(3) Während des Schneidvorgangs entsteht auf der Schneidfläche mehr Schneidschlacke. Da die Verarbeitungsqualität dadurch nicht beeinträchtigt wird, muss die Schlacke nach dem Schneiden gemahlen werden, was ebenfalls die Arbeitskosten erhöht.

(4) Die Wärmeeinflusszone beim Schneiden mit Plasmaschneidmaschinen ist größer und die Schnittfuge ist breiter. Es eignet sich nicht zum Schneiden dünner Bleche, die sich durch Hitze verformen.

(5) Verbrauchsmaterialien wie Schneidwerkzeuge werden schnell verbraucht. Derzeit ist die Schneiddüse hauptsächlich auf Importe angewiesen, und die Kosten sind relativ hoch.

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